Thermoplastique Léger, Haut

Personnel de l'actualité du design | 03 novembre 2022

Tri-Mack Plastics Manufacturing Corp. a développé un nouveau procédé pour produire des boîtiers très légers et à haute résistance en utilisant seulement huit épaisseurs de ruban composite thermoplastique (TPC) renforcé de fibre de carbone unidirectionnel mesurant seulement 0,040 pouce. épais. Présentés au salon CAMX du mois dernier, les boîtiers ont été fabriqués à l'aide du processus automatisé de pose, de consolidation et de formage de tampons de Tri-Mack, qui peut produire des pièces en quelques minutes, plutôt que les heures généralement requises pour les thermodurcissables, a partagé la société dans un communiqué. communiqué de presse.

Ben Lamm, responsable de l'ingénierie des procédés et responsable du projet du nouveau boîtier, a déclaré que former des couvertures larges et profondes à partir de TPC représentait un défi technique. « Avec des matériaux unidirectionnels, vous empilez des plis orientés dans des directions différentes tout au long de la pièce », explique-t-il dans le communiqué. « Pour créer des formes complexes de cette manière, les plis individuels doivent glisser les uns contre les autres au fur et à mesure que vous les formez. Les faire bouger comme vous le souhaitez pour produire une pièce cohérente et sans plis nécessite une disposition stratégique et une conception d'outils, ainsi que des subtilités dans la manipulation des matériaux pendant le traitement.

Tom Kneath, vice-président des ventes et du marketing, estime que les nouveaux capots TPC pourraient répondre à la demande de boîtiers solides et légers capables de protéger les composants fonctionnels des avions, des drones et d'autres utilisations industrielles. « Lorsque la résistance et la durabilité sont des priorités en plus du poids le plus léger, les TPC à fibres continues sont le matériau de choix. Il est moins cassant que les thermodurcissables, offre dix fois la résistance des pièces moulées par injection et, avec notre boîtier, permet une réduction de poids de 30 % par rapport à l'aluminium 6061 », a-t-il déclaré dans le communiqué.

Les nouveaux boîtiers peuvent également être produits à partir de fibre de verre et avec différentes résines de base, notamment PAEK, PEEK et PEI, offrant une variété de propriétés et de solutions personnalisables. Un autre avantage du processus de fabrication du nouveau boîtier est qu'il permet des fonctionnalités supplémentaires, en créant des « composites intelligents » en intégrant un blindage EMI, ou en ajoutant un renforcement localisé grâce à des superpositions sur mesure, a indiqué la société.

Tri-Mack peut réaliser des superpositions sur mesure à l'aide de sa machine automatisée de pose de bandes.

"Nous pouvons ajouter des couches électriquement conductrices dans notre processus pour permettre des performances de blindage EMI pour une fraction du poids du métal", a déclaré l'ingénieur commercial Max McCabe dans le communiqué, notant que cela élimine également les étapes de processus de placage et de peinture des solutions EMI typiques utilisées. sur pièces composites.

La conductivité électrique et l'efficacité du blindage peuvent être adaptées à l'utilisation finale en utilisant une grande variété de matériaux composites durables, a noté McCabe, élargissant ainsi les applications potentielles dans l'aérospatiale, les véhicules aériens sans pilote, les applications sous-marines et les véhicules électriques.

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